近日，焦化厂焦化一车间立足岗位细微环节，通过优化地面站运行程序，将灰仓喷吹切换时间由5秒延长至20秒，有效拉长脱硫剂反应时长、扩大物料接触面积，大幅提升脱硫剂利用效率，每月可节约生产成本约3万元。这一案例是公司深耕细节管控、依托小改小革实现提质增效的生动缩影。

今年以来，公司围绕提升成本、科技、市场三大核心竞争力，锚定“强基  稳产  创收  降本  增效”工作思路，全面发动、广泛动员，引导全体职工立足岗位找差距、盯着细节挖潜力，持续掀起全员创新创效、小改小革热潮。各生产车间结合实际，落地实施一系列接地气、见效快的创新项目。其中，焦油加工厂职工段慧萍牵头完成集水池水泵自主改造，有效节约检修备件费用2万元；苯精制厂实施加氢进料泵油冷却器扩容改造，延长设备运行周期，减少设备维护开支10万余元；甲醇车间优化合成催化剂升温还原工艺路线，缩短开车时长约3天，节约原料成本68万余元；炭黑厂吕树维等六名职工创新改造风机管路，实现包装吸尘风机与各设备吸尘风机互为备用，全年可节约电费15万余元。

为持续巩固创新成果、畅通创效渠道，公司坚持以机制赋能全员创新，鼓励职工立足岗位积极建言献策、攻坚破题，建立常态化评审转化机制，由生产技术部牵头，联合专业部处室，每季度对职工合理化建议、小改小革成果开展集中评审，设置一、二、三等奖及优秀奖，让一线微小创新、岗位巧思妙招真正落地见效、转化为生产力。在此基础上，充分发挥技术骨干传帮带作用，组建各车间创新能手、技术骨干组成的内训师队伍，围绕设备运维、物料管控、工艺优化等实操重点开展专项培训，通过经验共享、技能赋能，持续提升全员专业素养和精益操作水平，夯实岗位创效根基。

为推动成本管控落到细微、落到实处，公司持续完善制度体系、压实层级责任，修订下发《绩效管理考核办法》《技术创新管理办法》，构建“公司-车间-班组-个人”四级指标分解体系，将产量、原料消耗、用电能耗、材料费用等关键生产成本指标，层层细化分解，形成权责清晰、量化到人的责任清单。通过正向激励、反向约束的积分制管理模式，充分调动全员参与成本管控、主动创新创效的积极性和主动性。同时，公司构建立体化宣传矩阵，依托班前班后会、周工作例会、公示栏、微信工作群等各类宣传阵地，常态化公示小指标竞赛数据、宣讲降本增效政策、推广先进典型经验，持续树牢全员过“紧日子”、精打细算抓经营的思想共识，以浓厚氛围推动细节管控、精益创效理念入脑入心。

据统计，一、二季度小改小革共78项，其中修旧利废10项，技术创新68项，从工艺参数的微小调整，到设备装置的改良升级，每一项成果都源自岗位职工对生产细节的较真钻研。一串串亮眼数据的背后，是公司深耕细节管理、聚力全员创新创效的扎实成效。